Eccovi un’anteprima di un futuro progetto Gilardoni, per il prossimo anno stiamo preparando dei video-corsi didattici i GilLearn.

Oggi, parleremo di ultrasuoni ed in particolare di una delle applicazioni più diffuse per questo metodo di controllo volumetrico, il controllo delle saldature a piena penetrazione.

Le saldature a piena penetrazione sono generalmente eseguite su recipienti a pressione o su strutture dove è essenziale garantire l’integrità dell’intera sezione resistente del componente.

Controllo delle saldature a piena penetrazione

Un controllo ultrasonoro efficace necessita un’opportuna raccolta dei dati che serviranno a definire la corretta ed efficace strategia di ispezione.

Il primo step sarà quello di identificare il materiale o i materiali che costituiscono il giunto saldato ed il loro spessore. Questi dati serviranno ad impostare:

  • Velocità di propagazione UT;
  • Selezionare il trasduttore più adatto con frequenza e modo di propagazione opportuni a garantire penetrazione e sensibilità richiesta.

Le casistiche possono essere le più svariate ma in tutti i casi l’ispezione dovrà garantire la copertura totale del:

  • Volume
  • Zona termicamente alterata
  • Copertura di entrambe le linee di fusione con il livello di sensibilità richiesto dalle specifiche o codici applicabili.
    Un altro aspetto importante da conoscere e considerare nel progetto di una scansione, riguarda il processo di saldatura applicato. Questo consentirà di determinare la natura dei difetti riscontrabili.

Come per i processi di produzione dei materiali, anche per le saldature, a seconda del processo applicato derivano difettologie tipiche di natura volumetrica o planare.
Uno degli scopi principali del controllo UT di saldature è discriminare i difetti di natura volumetrica, che si caratterizzano nell’avere una lunghezza, un’altezza ed una profondità, da quelli planari, che invece sono bidimensionali, altezza e lunghezza, e sono riconducibili quindi alle mancate fusioni e le cricche.
Conoscere il processo di saldatura applicato significa anche poter valutare lo spessore del deposito di saldatura per ogni passata e poter quindi fare una stima dell’ altezza delle indicazioni riscontrabili.
Questo è un dato che è possibile ricavare durante la fase di qualifica di saldatura dove diverse porzioni di saldatura vengono preparate sia per le prove distruttive che per l’analisi macrografica.
I difetti planari sono chiaramente considerati più pericolosi ai fini dell’integrità del giunto e gli standard prevedono criteri di accettabilità più severi.

Raccolte tutte queste informazioni, andrà definita la strategia di ispezione più efficace e stabilito il piano di scansione che dovrà tener conto di tutte le superfici e spazi accessibili.
Esistono oggigiorno software specifici che consentono di definire e verificare al meglio l’efficacia dei piani di scansione applicabili. Questi diventano strumenti fondamentali nel caso di controlli avanzati come il Phased array, per i quali è possibile impostare tutti i parametri e valutare l’efficacia della copertura.
Stabilita la strategia ed il piano d’ispezione, si procederà con la taratura della sensibilità di controllo.
L’ultima fase del controllo e forse quella più delicata, riguarda l’analisi dei dati del controllo.
Il buon esito di una scansione ultrasonora dipende dall’accuratezza con cui è stato eseguito il set-up.
L’analisi e caratterizzazione delle indicazioni riscontrate richiede una buona conoscenza del processo di saldatura applicato, una buona preparazione tecnica ed esperienza dell’operatore.
E’ quindi questo un argomento piuttosto complesso al quale andrebbe dedicato un po’ di tempo..
Diciamo in tanto che i controlli avanzati come il phased array consentono la visualizzazione delle indicazioni su più viste e la registrazione delle scansioni ed analisi off-line sono indubbiamente fondamentali per caratterizzare e dimensionare le indicazioni rilevate in modo preciso.
Come abbiamo già anticipato in precedenza uno degli scopi principali del controllo UT di giunti saldati è la discriminazione delle indicazioni volumetriche da quelle planari.
A tale scopo andranno applicate delle regole o criteri che verranno definite sulla procedura di controllo.
Esiste anche uno standard che definisce queste regole, la ISO 23279.
Spero che quanto descritto possa esservi stato utile, per il momento è tutto e auguro a tutti voi una buona ispezione.

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